Компания TWEKO реализовала проект разработки, изготовления, поставки и ввода в эксплуатацию комплекса абразивоструйной очистки и окрасочно-сушильной камеры для машиностроительного предприятия. Целью проекта было внедрение контролируемого технологического процесса подготовки и окраски крупногабаритных изделий, включая очистку поверхности, нанесение покрытия и сушку. В результате заказчик получил интегрированный комплекс, обеспечивающий стабильность параметров процесса и интегрированный в существующую производственную инфраструктуру.
О клиенте
Предприятие тяжелого машиностроения с многолетним опытом изготовления крупногабаритных металлоконструкций и станочного оборудования. Технологические процессы включают сварку, механическую обработку и подготовку поверхности под нанесение лакокрасочных покрытий. Для обеспечения стабильного качества покрытия на изделиях значительных размеров возникла необходимость во внедрении контролируемых условий очистки и окраски.
Предложенное решение
Специалисты TWEKO реализовали интегрированный технологический комплекс на базе камеры абразивоструйной очистки KASO и окрасочно-сушильной камеры серии IKFS. Решение адаптировано для обработки крупногабаритных изделий длиной до 12 м с учетом особенностей производства заказчика.
Комплекс обеспечивает последовательный цикл подготовки поверхности, нанесения покрытия и сушки с разделением «грязных» и «чистых» технологических процессов. Камеры работают автономно и интегрированы в единую производственную логику, что позволяет поддерживать стабильные параметры воздушной среды в рабочей зоне на каждом этапе обработки.
Камера абразивоструйной очистки модели KASO-7 оснащена автономной системой аспирации с функцией регенерации абразива, включающей циклон и фильтрационный узел. Рабочая зона камеры составляет 12 000 × 4 800 × 3 580 мм, что позволяет обрабатывать крупногабаритные изделия. Производительность аспирационной системы достигает 20 000 м³/ч, при этом эффективность очистки воздуха составляет до 96–99%.
Система обеспечивает непрерывное удаление пыли из рабочей зоны и автоматическую сепарацию абразива с последующим возвратом в цикл. Использование циклона позволяет отделять тяжелую фракцию, а фильтрационный узел — очищать воздух перед выбросом в окружающую среду. Мощность привода аспирационной установки составляет до 30 кВт, уровень шума снаружи камеры — до 70 дБ.
Оборудование обеспечивает одновременное выполнение операций очистки, аспирации и регенерации абразива, что гарантирует стабильность процесса подготовки поверхности и снижение расхода абразивного материала.
Окрасочно-сушильная камера модели IKFS-14 оборудована приточно-вытяжной вентиляцией с воздухообменом до 52 000 м³/ч, обеспечиваемой двумя приточными вентиляционными установками мощностью по 11 кВт и вытяжной установкой мощностью 7,5 кВт. Рабочая зона камеры составляет 12 000 × 5 000 × 4 000 мм, что позволяет обрабатывать крупногабаритные изделия.
Система подготовки воздуха включает многоуровневую сухую фильтрацию (предварительную, потолочную, напольную), обеспечивающую степень очистки до 96,7% и равномерную подачу воздушного потока в рабочую зону. В режиме окраски поддерживается избыточное давление в пределах 10–30 Па, что предотвращает попадание пыли извне.
Для сушки применяется электрический нагрев на базе оребренных ТЭНов (до 60 элементов) с максимальной температурой до 80°C. В данном режиме реализована рециркуляция воздуха с последовательными этапами: продувка, нагрев, сушка и охлаждение, что обеспечивает стабильность температурного режима и энергоэффективность процесса.
Комплекс реализован с разделением технологических зон: камера абразивоструйной очистки работает автономно от окрасочно-сушильной камеры и оснащена отдельной системой аспирации с регенерацией абразива. Между камерами предусмотрена технологическая буферная зона (~6,7 м), минимизирующая перенос пыли и обеспечивающая четкое разделение «грязного» и «чистого» процессов.
Окрасочно-сушильная камера функционирует в условиях контролируемой воздушной среды с поддержанием избыточного давления, что дополнительно исключает попадание загрязнений извне. Управление комплексом осуществляется с помощью программируемого логического контроллера с контролем температуры, давления, времени сушки и режимов работы оборудования.
Результаты проекта
- Обеспечен непрерывный технологический цикл обработки изделий
- Повышено качество подготовки поверхности перед окраской
- Оптимизирован расход абразива за счет рециркуляции
- Снижено влияние пыли на процесс окраски
- Улучшены условия труда персонала
- Повышена управляемость процесса за счет автоматизации
Реализованный комплекс обеспечивает выполнение полного цикла подготовки и окраски крупногабаритных изделий, характерных для предприятий тяжелого машиностроения — станин, рам, корпусов и других металлоконструкций. Контролируемые параметры воздушной среды и разделение технологических зон позволяют стабилизировать качество покрытия на изделиях большой массы и сложной геометрии.
Решение интегрировано в существующую производственную инфраструктуру и может быть применено на предприятиях машиностроения, энергетики и металлургии, где критически важны процессы подготовки поверхности и антикоррозионной защиты крупногабаритных изделий.
Нужно решение для подготовки поверхности и окраски крупногабаритных изделий на машиностроительном предприятии? Обращайтесь к специалистам TWEKO — мы подберем комплекс оборудования с учетом габаритов, технологии и задач производства.
